Cómo calcular el ROI de un análisis periódico de combustible
La fiabilidad y el rendimiento de su maquinaria pesada son primordiales para la productividad y la rentabilidad de una empresa. Por eso es necesario vigilar siempre el estado de las máquinas y asegurarse de que están en buenas condiciones de funcionamiento, y aquí es donde entra en juego un análisis de fluidos. Una forma significativa de llevar a cabo una prueba exhaustiva del estado de una máquina es realizar un análisis periódico del combustible. Un análisis de combustible:
Una forma importante de comprobar a fondo el estado de una máquina es realizar un análisis periódico del combustible. Un análisis del combustible:
Detección precoz de posibles fallos
Reducir los costes de reparación y sustitución
Aumentar la calidad de la producción
Mejorar la seguridad
Mejorar la satisfacción del cliente
Aumentar la vida útil de los equipos
Y, por supuesto, aumentar el rendimiento de la inversión.
ROI convencional para el análisis de fluidos
El rendimiento de una inversión da una estimación de los beneficios o pérdidas que se han obtenido de una inversión o un proyecto tras calcular su coste. Mide directamente la rentabilidad de una inversión en relación con su coste.
La fórmula general del ROI es la siguiente:
ROI=Coste de la inversiónValor actual de la inversión-Coste de la inversión
Algunas de las ventajas de realizar un análisis convencional de fluidos son las siguientes:
Afecta a su decisión de compra
El cálculo de un análisis de fluidos en una máquina le dará una estimación del valor del equipo, y podrá proceder a tomar la decisión de compra correcta.
Prevención de fallos catastróficos: pérdida del núcleo
Un análisis precoz de los equipos señalará los fallos que los acechan. Esto puede evitarse fácilmente si se observa a tiempo.
Prolongación de la vida útil de los componentes
Con un mantenimiento adecuado y constante, puede evitar la avería accidental de la máquina, manteniendo su vida útil y conservándola en buenas condiciones de funcionamiento.
Prolongación de los intervalos de drenaje
Los intervalos de drenaje son el tiempo que transcurre entre el cambio de aceite de motor y el de los filtros de aceite. El análisis de fluidos es la mejor manera de determinar con seguridad un drenaje óptimo. Los fallos como las fugas de aceite y combustible pueden detectarse y solucionarse durante un análisis de fluidos, ampliando así el intervalo de drenaje del equipo.
Ajuste de las estrategias de mantenimiento
El mantenimiento predictivo puede ser más eficaz con un análisis del aceite o el combustible, ya que permite conocer en profundidad el rendimiento del equipo y sus necesidades de mantenimiento. Un análisis exhaustivo proporcionará un marco estructurado para analizar las funciones, así como los fallos potenciales de los equipos pesados. Esto permitirá al usuario realizar los ajustes necesarios en la estrategia de mantenimiento del equipo.
He aquí un caso de avería de una máquina por falta de análisis del combustible:
Una cargadora sufre un fallo catastrófico del motor en el lugar de trabajo
La cargadora se transporta al taller de reparación mediante operaciones de recuperación
Durante la inspección, el motor falló debido a la rotura de una junta de culata y a la entrada de refrigerante en el cárter.
Una reacción química limpió los cojinetes principales debido al desgaste corrosivo
A diferencia de esto:
Se producen daños importantes en el cigüeñal de la máquina.
Tras el análisis, se descubrió que el aceite se había espesado drásticamente, lo que provocó el agarrotamiento del motor debido a la falta de lubricación.
Arreglar este problema llevará entre 2 y 3 días y costará unos 16.000 euros.
El plazo y el coste de las reparaciones serán menores si las camisas y los pistones son reutilizables y se opta por una reparación en lugar de una sustitución.
Consideraciones adicionales para el retorno de la inversión
Reparación vs. Reconstrucción vs. Sustitución
La decisión de reparar, reconstruir o sustituir componentes durante el análisis es muy importante. Reparar implica arreglar sólo los componentes dañados del equipo. Reconstruir implica renovar los componentes del equipo para hacerlo nuevo. La sustitución implica comprar una pieza nueva o bastante usada para reemplazar la pieza existente en el equipo.
Reparar el equipo puede ser la forma más rápida de volver a utilizarlo. Esto ahorrará dinero a su empresa en tiempo de producción, ya que el tiempo de interrupción será breve. Sin embargo, en la mayoría de los casos, la reparación es lo que menos longevidad da al equipo.
Reconstrucción del equipo debe restaurar la funcionalidad del componente a nuevo. Una reconstrucción es mejor cuando hay varios componentes que necesitan reparación. Una reconstrucción prolongará la vida útil del equipo más que una reparación, y le permitirá evitar la depreciación que supone la compra de un equipo nuevo.
La sustitución es la más cara y puede ser la mejor opción, ya que un equipo nuevo apenas tendrá problemas. Requiere la mayor inversión, y los equipos nuevos tienen más probabilidades de depreciarse.
Pérdida de producción
La pérdida de producción es una interrupción del funcionamiento normal de los equipos, que puede dar lugar a ineficiencias. Esto puede provocar un aumento de los costes y afectar negativamente a la empresa, ya que su índice de productividad se verá afectado. Las circunstancias que conducen a esta interrupción no siempre son predecibles. Sin embargo, con un análisis de fluidos, estas circunstancias podrían detectarse antes y prevenirse.
Operaciones de recuperación
Con un análisis de fluidos, puede recuperar algunos componentes de equipos pesados. Esto le ahorra algunos costes al reducir el dinero que, de otro modo, se emplearía en comprar componentes nuevos.
Tiempos de inactividad no programados frente a programados
El tiempo de inactividad de los equipos es el periodo durante el cual las operaciones tienen que detenerse debido a que los equipos no funcionan. En el sector de la maquinaria pesada, una parada puede ser programada o no programada. Cuando es programada, la parada se planifica para un momento y escenario específicos, y se hacen planes adicionales para mantener la productividad y las operaciones durante este periodo de parada. Este es el mejor tipo de parada, ya que la empresa está preparada para ella y se evitan daños.
Cuando no está programada, la interrupción se debe a un fallo inesperado del equipo. En este caso, el planteamiento es más reactivo a la situación. El tiempo de inactividad puede programarse para llevar a cabo un proceso de mantenimiento. Es lo que se denomina mantenimiento preventivo. El mantenimiento programado representa un fuerte retorno de la inversión en forma de tiempo, dinero y recursos ahorrados en comparación con el caso del mantenimiento no programado. Durante el mantenimiento programado, se pueden llevar a cabo tareas como el cambio de filtros, la inspección visual de los componentes del equipo, la limpieza y la optimización del control.
Cuando los periodos de inactividad son imprevistos, pueden resultar caóticos. Requieren un coste de mantenimiento más elevado, ya que es necesario disponer del personal, los equipos, las tecnologías y los procedimientos adecuados en un breve plazo de tiempo. El mantenimiento reactivo y no programado es un indicio de que las máquinas se han agotado hasta el punto de averiarse. Los componentes del equipo deben haberse desgastado hasta un punto crítico en el que ya no pueden funcionar.
Seguridad
Cuando hay un mantenimiento no planificado en la industria de maquinaria pesada, es más probable que se produzcan accidentes.
Cuando una pieza de maquinaria pesada empieza a averiarse, es naturalmente peligrosa. Incluso un problema menor, como una correa desgastada o una cadena dañada, puede ser potencialmente catastrófico en el lugar de trabajo. Cuando un equipo falla durante su funcionamiento, las probabilidades de accidente son muy altas.
Otra razón por la que el tiempo de inactividad no programado puede ser peligroso es que, para trabajar en un activo que funciona mal, es necesario apagarlo correctamente. En el tiempo de inactividad no programado, el equipo se apaga bruscamente, lo que puede suponer una amenaza potencial para el reparador del equipo, ya que el equipo se apagó bruscamente. Esta es una de las razones por las que se ha diseñado el sistema de bloqueo y etiquetado (LOTO).LOTO Los procedimientos están diseñados para garantizar que los equipos averiados se apaguen correctamente y estén listos para trabajar.
Para reducir el riesgo de lesiones sufridas en el trabajo, hay que reducir el mantenimiento no planificado. Para reducir el mantenimiento no planificado, habrá que hacer un esfuerzo constante por aumentar el número de mantenimientos planificados.
Impacto medioambiental
Un análisis del combustible repercutirá en el estado del medio ambiente. Si se detecta a tiempo, se pueden cambiar los filtros de aceite en mal estado y sustituir el aceite. Así se evitarán vertidos irregulares de aceite del equipo, que pueden ser perjudiciales para las plantas, los animales, el agua, el suelo y los seres humanos.
Ventajas de calcular el ROI del análisis de combustible
Calcular el rendimiento de la inversión en el sector de la maquinaria pesada es muy importante. He aquí algunas ventajas de este cálculo:
Justificación de la fiabilidad del mantenimiento futuro.
Mejorar la fiabilidad: Todo el mundo necesita equipos en los que pueda confiar. Una forma de calcular su puntuación de fiabilidad es realizar cálculos de rentabilidad. Esto le dará el valor general del equipo, así como su valor. Así sabrá si merece la pena comprar el equipo.
Capacidad para captar adecuadamente el ahorro de costes.
Crear aceptación.
Reconozca su esfuerzo personal y el de su equipo en el ahorro de costes.
Promoción profesional.